Mecalux completa el proceso de automatización de los almacenes de Porcelanosa Grupo en Castellón

El mayor centro logístico cerámico del mundo al servicio de Porcelanosa

Porcelanosa
Con la inauguración del centro logístico para la firma de pavimentos y revestimientos Venís, Porcelanosa Grupo ha finalizado el ambicioso plan de ampliación y modernización de sus centros de almacenaje iniciado en 2003. En estos años, el importante grupo empresarial español ha confiado en Mecalux para la automatización de los 5 centros logísticos ubicados en su sede de Villareal, Castellón, como factor de vital importancia para sostener el crecimiento de las empresas del grupo en todo el mundo.
Mecalux completa el proceso de automatización de los almacenes de Porcelanosa Grupo en Castellón

Necesidad del cliente

Porcelanosa Grupo, formado por 8 empresas líderes en sus respectivos sectores, es una de las compañías españolas con mayor reconocimiento y proyección a nivel internacional, con presencia en más de 100 países.

Teniendo en cuenta las perspectivas de crecimiento del grupo, y con el convencimiento por parte de su equipo directivo de que factores como el almacenaje y la manipulación del producto acabado son fundamentales para obtener una sólida ventaja competitiva, la compañía apostó a principios del nuevo siglo por la automatización de sus cinco centros logísticos ubicados en su sede de Villareal, Castellón: primero fue el de Porcelanosa, seguido por los de las empresas Ceranco, L’Antic Colonial, Noken y, por último en 2012, el de Venís, referente en la fabricación y diseño innovador de azulejos, gres y gres porcelánico. Todos ellos se han construido en estrecha colaboración con Mecalux, que ha tenido en cuenta en cada caso las diversas necesidades y características del producto.

El centro logístico realizado para Venís debía completar este proceso de modernización y contribuir al objetivo del grupo de llegar a las 275.000 tarimas de capacidad. Otro objetivo era conectar la planta de producción de Venís con su centro logístico, eliminando así los costos del transporte y agilizando el movimiento del producto. Para alcanzar estos objetivos, Mecalux ha implementado las soluciones de almacenaje más innovadoras y eficaces en todas las partes del proceso: recepción, almacenaje, picking y expediciones.

El resultado es un almacén totalmente automatizado de 7.000 m2, con una capacidad para más de 65.000 tarimas y un notable aumento en la velocidad de las entradas y salidas de mercancía.

Solución propuesta por Mecalux

Para resolver las necesidades de la empresa Venís, Mecalux ha construido un edificio de 32 metros de altura y 278 metros de longitud. El espacio se divide en diversas zonas coordinadas mediante el software de gestión de almacenes Easy WMS de Mecalux, que permite la gestión de los diversos procesos y la monitorización y control de todas las referencias de la empresa.

Zona de recepción:
El ciclo lo inician las tarimas con el producto acabado, que se transportan desde el centro de producción hasta el silo a través de un túnel subterráneo de más de 1 km de largo equipado con transportadores. Una vez en el silo, las tarimas ascienden hasta la cabecera del almacén con la ayuda de elevadores dobles, que permiten cargar dos tarimas de hasta 1.600 kg cada una. Además de la entrada a través del túnel, el almacén dispone de otra entrada auxiliar para palets procedentes de otros centros.

Una vez en la cabecera del almacén, las tarimas se trasladan sobre los transportadores de rodillos y cadenas hasta el puesto de identificación, donde el software de gestión Easy WMS controla cualquier incidencia. Allí se mide, pesa y comprueba el perfecto estado de cada tarima.

Zona de almacenaje o silo:
El espacio destinado al almacenaje se estructura en 10 pasillos de 1,75 m de anchura, por los que circulan 10 transelevadores bicolumna que atienden a 20 estanterías de 31 metros de altura. Estos transelevadores se desplazan por los pasillos con gran rapidez (hasta 180 m/min) y son capaces de elevar las tarimas a una velocidad de 48 m/min, ubicando la carga estratégicamente en los huecos disponibles siguiendo las órdenes del software de gestión. Los transelevadores pueden realizar hasta 237 ciclos combinados por hora.

La mercancía con mayor rotación se coloca en la parte más cercana a la cabecera, ahorrando así tiempo de desplazamiento.

Otra de las características de los transelevadores es que son energéticamente eficientes, ya que son capaces de recuperar para el autoconsumo un valor medio del 15% de la energía consumida, por lo que son coherentes con el compromiso ecológico de la compañía, además de ofrecer el consiguiente ahorro en costos.

Mecalux también ha previsto el crecimiento de la empresa, por lo que el almacén se ha diseñado con espacio suficiente para una posible ampliación futura, que permitiría la instalación de hasta 5 nuevos transelevadores.

Zona de picking:
La manipulación de mercancías también ha requerido de unas soluciones específicas por parte de Mecalux, tanto para la zona de preparación de pedidos, más compleja, como para la de manipulación de palets completos.

En la zona de picking se han habilitado 8 puestos de trabajo, que pueden preparar un total de 31 pedidos simultáneamente. El software de gestión de almacenes (SGA) también controla la preparación y expedición de los pedidos, posibilitando completar 4 pedidos a la vez por puesto de picking.

En esta zona también se ha prestado especial atención a la ergonomía y la prevención de riesgos. Por ejemplo, se han instalado unos brazos neumáticos que permiten a los operarios manipular la carga sin esfuerzo, facilitando los movimientos y agilizando el proceso. Por otro lado, las mesas de picking están equipadas con sistemas hidráulicos que permiten ajustar su altura, mejorando la posición de los operarios.

Por último, dos lanzaderas dobles recorren los pasillos de picking, distribuyendo los pedidos completos en las mesas de salida.

Zona de expediciones:
Para facilitar la circulación rápida y segura del personal entre la zona de picking y la de expediciones se ha construido un túnel que une ambas áreas de trabajo, evitando así la zona de circulación de las lanzaderas.

La zona de expediciones se distribuye en dos áreas para el servicio de tarimas completas, y otras dos para depositar los pedidos que proceden del picking. Las tarimas completas se distribuyen a lo largo de 6 líneas a cada lado del silo. Los que provienen del picking se enfardan para su posterior salida.

Beneficios para el cliente

Con la inauguración del centro de almacenaje para Venís, Porcelanosa Grupo ha completado la modernización de las instalaciones de su sede de Villareal, Castellón, dando lugar al centro logístico cerámico automatizado más grande del mundo. Se alcanza así el objetivo de llegar a una capacidad de almacenaje de 275.000 tarimas, además de aumentar la eficacia y calidad de servicio a sus clientes.

La instalación de transelevadores, transportadores, elevadores y lanzaderas, junto con la implantación del software de gestión Easy WMS, ha permitido la automatización de todos los procesos logísticos y el perfecto control de todos los productos. Esto posibilita, entre otros, los siguientes beneficios:

  • Una mayor productividad, al multiplicarse la velocidad en las operaciones de entradas y salidas de tarimas, así como en las operaciones de preparación de pedidos.
  • Inventario en tiempo real y trazabilidad máxima.
  • Óptimo aprovechamiento del espacio y flexibilidad para ampliaciones futuras.
  • Notable mejora de las condiciones de trabajo, ya que los sistemas robotizados incrementan al máximo la seguridad laboral.
  • El espacio de almacenaje está totalmente automatizado con 10 transelevadores bicolumna
    El espacio de almacenaje está totalmente automatizado con 10 transelevadores bicolumna
  • El nuevo almacén mide 7.000 m2 y tiene capacidad para más de 65.000 tarimas
    El nuevo almacén mide 7.000 m2 y tiene capacidad para más de 65.000 tarimas

Ficha técnica

Almacén automático para tarimas
Longitud de los racks:: 160 m
Anchura de los racks:: 42,5 m
Altura de los racks:: 31 m (bajo cercha)
Nº de racks:: 20
Nº de pasillos:: 10
Ancho del pasillo:: 1.750 mm
Nº de transelevadores:: 10
Nº de niveles de carga:: 23
Nº de módulos por rack:: 71
Altura de los niveles de carga:: de 600 a 1.450 mm
Capacidad por hueco:: 2
Capacidad total:: 65.320 tarimas
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